氧氣主要是供我公司所屬的四礦兩廠及醫院等單位，平均每天氧氣需求量1800m3。而原來我廠使用的是生產能力為50m3／H的制氧設備。遠遠不能滿足公司各單位對氧氣的需求量，也難以滿足我廠對使用氧氣的質量要求。(特別是我廠數控切割機床要求氧氣純度是99．5％，而我廠原來的舊制氧設備生產出的氧氣純度只能達到99．2％)。50m，／H空分設備的下一個設計能力就是150m3，因VPSA-150立方制氧設備，氧氣質量濃度對最高溫度、火焰傳播速度的影響就可以降低燃料消費20 %～30 % ,提高了熱效率。

該設備平面布置，是根據現有的廠房和設備的外型尺寸來確定的。由于該車間是根據50n13／H制氧設備兩套大小設計的，現在要安裝150m3／H困難非常大。既要考慮到設備之間的凈距不低于1．5M．還要考慮到設備與墻壁之間的凈距不小于1M。兩套設備之間凈距不宜小于抽出零部件的長發加0．5M。在有色金屬冶煉過程中采用富氧空氣代替普通空氣助燃,是強化生產、降低能耗、治理環境污染、提高技術水平和增加經濟效益的重大技術措施。原有氧壓機房小，只能把靠休息室的墻壁移位1M。原分餾塔廠房高度是10M，要安裝12M高的分餾塔，只能將原有頂板取了再加高房頂3M?？紤]到該塔為半戶外式，受到風吹雨淋，容易腐蝕損壞，同時考慮到該塔都在車間內，將房頂加高廠房地基承受不了，只能選用輕型結構加高房頂。

該套制氧設備中的大部分設備的基礎圖都是廠家提供的，而分餾塔和膨脹機沒有基礎圖．只能根據我廠車間的制氧設備實際情況重新設計。既要考慮到基礎的抗壓強度61’／M2，還要考慮到周圍要敷設的管道數量和其他管路的連接方法。

根據基礎圖規定的標高和方向校正壓縮機后．進行壓縮機縱向和橫向水平校正，在缸俸上的加工平面安放水準儀，調整墊板，使水平度不大于0．1mm／M，電機與壓縮機的水平度不大予0．1mm／M，偏差只能是同一個方向。曲軸與電機找中測定電動機聯軸器法蘭外園，轉動電動機主軸千分表讀數允差在0．03ram以內，同時說明書要求主機與電機之間的法蘭面的平行治圓周360"平均測4～8點，平行度0．03ram。而連接螺絲用手輕輕一推就能進入。

透平膨脹機對于我們來說更是一個全新的制氧設備，此前從未接觸過，而要求非常精密，安裝特別小心。首先要將制氧設備用四氯化碳清洗，再做氣浮情，憑手感決定該機是否良好，良好的用塑料帶套好防止其他雜質進去。安裝時只能待所有管道都吹除完畢．過濾器用四氯化碳清洗完后再進行裝配。

氧壓機房的位置特殊，前后左右都要受到限制，特別是冷卻器組成機身的連接一共有12根氧氣管，既要保證氧壓機的水平度0．1mm／M。還要考慮到冷卻器的相互位置。只能先大致找平后與冷卻器連接5根氣管，再準確找平后經過二次灌漿。接好所有管路后再將冷卻器組架固定灌漿。

充氧臺防爆墻原是按50M3／H設計的。只允許裝10瓶氧氣瓶。而150M3／H的充氧臺要求每排裝12瓶．兩排是24瓶。迄今為止,人類消費能源的80 %是通過燃燒的途徑得到的,而燃燒過程的排放物也是造成環境污染的主要原因。我們既要保證充裝速度。還要考慮充裝位置，只好選擇每排充裝10瓶。’為了和原來充氧臺相符合，只好將新的充裝臺去掉1．2M。

空壓機和氧壓機分別試運轉，首先檢查油路、水路、儀表連接位置系統。要正確無誤，暢通無阻。手齒輪油泵使空壓機油壓不低于0．15M。．氧壓機油壓不低于0．3M。。盤車數轉起動電機空負荷連續運轉10小時，使運動件很好地跑合，然后逐級吹除。分別吹除10分鐘，最后一級吹除20鐘，裝上進排氣閥后帶負荷連續運轉48小時，檢查各個部分正常，可正式投入運行。在空負荷和帶負荷運行中每小時記錄一次運行情況，各個參數都在規定范圍之內。聯合試車，首先將所有管路中的焊渣、雜質逐一吹掉，拆下膨脹機進行分餾塔吹除約8小時，待出口溫度超過室內溫度5’～10．c時，停止吹除。接著進行高、中、低壓分別吹除(注意高壓1～1．96M。中壓不低于O．6M。，低壓不低于0．06M，)。最后裝上膨脹機進行開車制氧設備。在這過程中，隨時注意各點的溫度、壓力、流量、轉速等技術參數，做聯合試運轉記錄。各個技術參數都在說明書規定的范圍內，投入正常運行。為了節省人力和電耗，我們采取了晚上停車，實現了間斷制氧。目前世界富氧消耗中,鋼鐵占50 %以上[6 ] ,各個大型鋼鐵廠基本上采用了富氧鼓風?，F代的鋼、鐵聯合企業都自建有配套的氧氣廠,富氧鼓風可以增大處理能力,降低熱消耗水平,提高高爐煤氣質量。